Come attuatore importante nel controllo dell'automazione industriale, le valvole a sfera automatiche sono ampiamente utilizzate in chimica, petrolio, metallurgia, trattamento delle acque e altri campi. Una delle chiavi della sua operazione stabile a lungo termine è una buona prestazione anticorrosiva. La progettazione anticorrosiva non solo estende la durata della valvola, ma garantisce anche la sicurezza del sistema e riduce i costi di manutenzione. Il seguente descrive le misure tecniche comuni per la progettazione anticorrosiva delle valvole a sfera automatiche dagli aspetti della selezione dei materiali, del trattamento superficiale, della progettazione strutturale, della tecnologia di tenuta, ecc.
Materiali resistenti alla corrosione preferiti
La selezione del materiale è la base del design anticorrosivo. Il corpo della valvola, la sfera, il sedile della valvola e altri componenti chiave della valvola a sfera automatica sono generalmente realizzati in acciaio inossidabile, acciaio in lega, lega di titanio e altri materiali con eccellente resistenza alla corrosione. L'acciaio inossidabile 304 e 316L è ampiamente utilizzato a causa del loro buon acido e delle prestazioni di resistenza e lavorazione alcali. Per supporti altamente corrosivi, verranno anche utilizzati anche in acciaio inossidabile super austenitico o leghe a base di nichel, come Hastelloy C-276. Questi materiali possono resistere efficacemente all'erosione di media corrosivi come ioni cloruro e solfuri e garantire la durata dei componenti core della valvola.
Tecnologia di trattamento anticorrosivo di superficie
Anche se sono selezionati materiali resistenti alla corrosione, il trattamento superficiale è ancora una parte indispensabile del design anticorrosivo. Le tecnologie di trattamento superficiale comunemente utilizzate includono:
Spruzzatura del rivestimento anticorrosivo: come rivestimento in resina epossidica e rivestimento in poliuretano, formando un fitto film protettivo per prevenire il contatto diretto tra il mezzo e la superficie metallica.
Elettroplazione: migliorare la durezza superficiale e la resistenza alla corrosione attraverso la placcatura nichel, la placcatura cromata e altri processi.
Anodizzazione: utilizzato principalmente per le parti in lega di alluminio per migliorare la resistenza alla corrosione della superficie e la resistenza all'usura.
Nitriding: rafforzare la superficie attraverso il nitriding per migliorare la resistenza alla corrosione e la resistenza all'usura.
Il trattamento superficiale può ritardare efficacemente il processo di corrosione, ridurre la velocità di reazione chimica della matrice metallica e adattarsi a condizioni di lavoro complesse e dure.
Ottimizzazione del design strutturale
La progettazione strutturale è un altro mezzo importante per la prevenzione della corrosione. La struttura delle valvole ragionevoli può ridurre la ritenzione e l'accumulo di mezzi corrosivi e ridurre il rischio di corrosione. Le misure specifiche includono:
Ottimizzazione del canale fluido: il canale di flusso è liscio e non ha angoli morti per prevenire la corrosione locale causata dalla ritenzione media.
Design della struttura di tenuta: utilizzare sigillatura multistrato o struttura di tenuta combinata morbida e dura per evitare perdite medi e corrosione all'interno del corpo della valvola.
Drenaggio e design di scarico: impostare fori di drenaggio e fori di scarico per evitare che il vapore acqueo e i gas dannosi corrgano il corpo della valvola per lungo tempo.
Struttura anti-SLAG: per i media contenenti impurità di particolato, palline autopulibili o sedili della valvola sono progettati per ridurre l'accumulo e l'usura dell'impurità.
L'ottimizzazione strutturale può prevenire i pericoli di corrosione sulla fonte della progettazione e migliorare l'affidabilità complessiva della valvola.
Design anticorrosivo dei sigilli
Le prestazioni di tenuta delle valvole a sfera automatiche sono direttamente correlate all'effetto anticorrosivo delle valvole. La selezione di materiali di tenuta e progettazione strutturale deve soddisfare i requisiti di resistenza alla corrosione. Materiali di tenuta resistenti alla corrosione comunemente usati includono il politetrafluoroetilene (PTFE), il fluororubber (FKM), la gomma perfluoroetena (FFKM), ecc. Questi materiali hanno una resistenza acida e alcalino, resistenza all'alta temperatura e resistenza all'usura e possono impedire una perdita di media da causare la corrido secondario al corpo della valvola.
In termini di struttura di tenuta, viene spesso utilizzato un doppio design di tenuta, con un anello di tenuta elastico come strato interno e una guarnizione di tenuta in metallo come strato esterno, che non solo garantisce l'effetto di tenuta, ma migliora anche la durata della tenuta. La sostituzione regolare delle guarnizioni è una parte importante della manutenzione anticorrosiva.
Monitoraggio automatizzato anticorrosivo
Con lo sviluppo della tecnologia intelligente, viene gradualmente utilizzato il sistema di monitoraggio anticorrosivo delle valvole a sfera automatiche. Installando sensori di corrosione, sensori elettrochimici, ecc., Lo stato di corrosione della superficie della valvola e i parametri ambientali del mezzo possono essere monitorati in tempo reale. In combinazione con la tecnologia IoT, i dati sulla salute delle valvole possono essere ottenuti in remoto per ottenere decisioni di avvertimento e manutenzione precoce, evitando il rischio di fallimento della valvola e tempi di inattività causati dalla corrosione.
Misure di protezione anticorrosiva
Per ambienti corrosivi estremi, alcune valvole a sfera automatiche sono anche dotate di dispositivi di protezione esterni, come coperture anticorrosivi e maniche protettive. La tecnologia di protezione catodica viene utilizzata per applicare una corrente protettiva sulla superficie corporea della valvola per inibire le reazioni di corrosione elettrochimica. I siti industriali di solito combinano più metodi di protezione per ottenere effetti anti-corrosione completi.
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